射线探伤及其应用
磁粉探伤（检测）原理磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。
其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
射线探伤应用范围
X射线探伤机原理：
利用X射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现其中缺陷的一种无损探伤方法。
X射的气孔、夹线可以检查金属与非金属材料及其制品的内部缺陷。例如焊缝中渣。未焊透等体积性缺陷。
X射线探伤优点：
图像直观、照相底片可以长期保存，对薄壁工件探伤灵敏度很高。对体积状缺陷敏感，缺陷影象的平面分布真实、尺寸测量准确。对工件表面光洁度没有严格要求，材料晶粒度对检测结果影响不大,可以适用于各种材料内部缺陷检测。所以在压力容器焊接质量检验中得到广泛应用。
X射线探伤缺点：
对面状缺陷不敏感，射线对人体有害，射线源昂贵，防护成本更高。射线照相法底片评定周期较长，对厚壁工件检测灵敏度低。
射线探伤防护
没有固定值。
机器工作时的电压。电压越高，射线能量越大，强度越大。强度是和距离平方成反比的。另外就是不是在正面，也会受到散射线的影响，工作时在机器背面如果没有防护设备在20米左右。
按照GBZ117-2006工业X射线探伤放射卫生防护标准，控制区即探伤作业人员操作区域的空气比释动能率应为15微希/小时；而监督区既大众人员安全距离的空气比释动能率应为1.5微希/小时；单一将多少米不严谨；可以用监测仪器测量比对一下就知道安全距离
射线探伤特点
探伤就是应用探伤设备，在不破坏焊件的前提下，检查焊件内部是否有超标缺陷。
常规用于检查焊件内部或表面及内表面是否有超标缺陷的探伤方法有：射线探伤RT、超声波探伤UT、磁粉探伤MT和渗透探伤PT。检查出的缺陷是否超标，须按GBT47013-2015标准评定。
射线探伤的适用范围
五类
五类是指超声、磁粉、射线、涡流、渗透。
探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。
常用的探伤方法有:X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。
物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。
射线探伤及其应用论文
是无损检测第一种，是利用x射线穿透物体进行内部检查的一种探伤方法。遇见缺陷（面积型缺陷比较有效），射线能量会发生减弱，这样在底片上就会成像，类似我们照相的底片。在观片灯下就可以观察了。 射线探伤和超声波探伤是两种最常用的检查内部缺陷的方法。
射线探伤应用最多的三种射线
GB/Tll345l989标准按检测等级由低到高分为A、B、C三个级别，射线探伤采用GB/T3323一l987标准按检测等级由低到高分为A、AB、B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量(dB值)以及射线探伤所要达到的灵敏度(透照厚度与像质计的关系)。
评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间(Ⅱ区)缺陷测长后，依标准GB/Tl1345l989表6进行缺陷定级；射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB/T3323一l987表6.表7、表9、表l0并综合评级(见该标准l6.1～l6.4)，这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。
